中小型铸造厂的技术人员和炉工往往忽视铸件的凝固收缩现象。当铸件出现缩孔、缩松、裂纹和变形缺陷时，解决方案文件中并未包含熔融金属的收缩现象，这往往会使铸件的缩孔、缩松和裂纹缺陷得不到彻底解决。它给中小型铸造厂造成了巨大的损失。

　　今天，让我们充分了解铸件的缩孔特征，当铸件出现缩孔缺陷时，我们应该制定什么样的解决方案。

　　熔融金属倒入模具中，冷却凝固时分为三个阶段，即液态、凝固态和固态。在这三个阶段中，铸件的体积收缩是由于温度降低而发生的，这就是我们常说的铸件收缩率。

　　不同材质的铸件收缩率不同。与铸铁不同，铸铝不同于铸铜。关于不同金属的收缩率，我们今天不做详细介绍，以后会写详细的介绍文章。

　　在这里，我们只明确了熔融金属在各个阶段的收缩，这样就可以对凝固收缩有一个清晰的认识。

　　将熔融金属倒入模具后，铸件的第1个收缩阶段从液态收缩开始。进入模具的熔融金属从浇注温度冷却到液相线温度。此时，熔融金属完全处于液态，但温度急剧下降。此时铸件收缩很大。此外，浇注温度越高，铸件的液体收缩越大。铸造时，如果不注意浇注温度对铸件收缩率的影响，追求高温浇注，铸件很容易出现缩孔和气孔。

　　避免铸液收缩缺陷，补充铁水是常用的措施。铸造时，浇注一箱铸件后，脚轮应根据浇口内铁水的收缩量及时补铸。

　　铸造的第二个收缩阶段是凝固收缩，即熔融金属从液相线温度冷却到固相线温度。从凝固开始到凝固结束，表现为铸件从液态到固态的收缩。

　　在凝固过程中，有两种现象：

　　1.对于纯金属和共晶成分在一定温度下结晶的合金，凝固收缩只是由于合金的状态，与温度无关或基本无关。

　　2.对于有结晶温度区间的合金，凝固收缩不仅与状态的变化有关，而且随着结晶温度区间的增大而增大。

　　液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔缩松的根本原因。

　　因此，掌握液态收缩和凝固收缩的动态变化对防止铸件缩孔缩松非常重要。

　　确定铸件的收缩率需要通过调整铸件的化学成分、浇注温度和浇注系统设计来完成。

　　看似简单的铸件缩孔问题，需要系统的工艺措施来控制。

　　铸件的液态收缩和凝固收缩也称为体积收缩，与固态收缩的线性收缩相对应。铸件凝固的第三阶段是：固态收缩。这个阶段是指铸件从固相线温度冷却到常温。收缩是在固态下进行的。在这个阶段，铸件的线材尺寸在各个方向上减小，这对铸件的形状和尺寸精度影响很大。

　　铸件的变形、裂纹和应力缺陷大多是由于固体收缩不当造成的。固体收缩通常用线性收缩来表示。

　　铸件的线收缩率是指铸件的凝固长度相对于液体在线性方向上的收缩率，计算方法为：(L1-L0)/L0*100%。

　　以上三个收缩阶段可以概括为体积收缩和线性收缩。我们在做铸造工艺的时候，一定要注意。处理不当往往会导致缩孔、裂纹、变形等有害的铸造缺陷，给铸造企业造成很大的损失。

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