消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施

一、浇注反喷、冒黑烟

产生原因:

1、浇杯潮湿

2、白模密度大

3、粘结用胶及表面修补太多

4、涂料透气性不好

5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住

6、模型没烘干

解决措施: 

1、浇杯要烘烤（600°保温1小时）并保持干燥

2、降低白模密度（22-25g/L)

3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补

4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm, 浇道2.0mm, 大件1.5-1.8mm, 浇道2.5mm），提高涂料的透气性

5、增加砂箱内的负压，不低于0.045Mpa，更换砂箱网

6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间

二、砂孔

产生的原因: 

1、浇包的砂  

2、浇杯没放好进砂  

3、浇道没组粘好进砂  

4、涂料薄或模型破裂进砂  

5、局部不紧实  

6、面砂太多随流进砂  

7、负压太低  

解决措施: 

1、修补好浇包 

2、浇杯下面封泥条后安放稳妥  

3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷  

4、合理涂料的厚度 损坏的模型不要装箱  

5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂  

6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上   

7、负压低产生的塌箱进砂

三、碳渣

产生的原因:

1、白模密度大  

2、粘结用胶太多及表面修补太多  

3、砂箱内负压低 抽气率低  

4、浇注温度低  

5、涂料透气性差  

6、成分或球化孕育不当 

7、浇注速度没控制好

8、白模气化后残渣多  

9、工艺不合理

解决措施: 

1、降低白模密度   

2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量   

3、增加砂箱内负压 提高抽气率 反喷会产生碳渣  

4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失  

5、合理化碳含量 控制铸钢表面增碳  

6、合理涂料的透气性  

7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果  

8、合理浇注速度使其快速充型 

9、模型按要求烘干  

10、选用共聚料  

11、合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇

四、涂料

产生的缺陷: 

1、涂料孔洞  

2、强度不够 

3、涂料不干 

4、涂料易返潮  

5、涂料透气性 

6、耐火度 

7、涂料厚度  

8、涂料变质

解决措施: 

1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔）  2、提高涂料的常温高温强度防止变形 粘砂等缺陷  

3、确保涂料干燥  

4、涂料配制合理注意返潮  

5、合理涂料透气性 

6、耐火度高涂料不剥壳 低了易粘砂  

7、根据铸件情况确定涂料厚度  

8、加防腐剂等措施防止变质

五、粘砂

产生的原因: 

1、涂料强度差不够  

2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料  

3、高温粘砂 

4、涂料厚度不够  

5、局部振实不好粘砂  

6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂 

7、模型不干  

解决措施: 

1、合理涂料配方提高涂料强度  

2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意）  

3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度  

4、不易振实部位预填砂  

5、根据负压 涂料厚度 温度合理选择参数   

6、确保模型干燥

六、渣孔

产生的原因: 

1、炉渣   

2、拦渣不好  

3、炉辅料   

4、化学反应渣 

5、燃烧残渣  

6、随流产生的渣

解决措施: 

1、出炉前炉内 浇包内除渣  

2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣  

3、用干净无锈蚀的原料  

4、球化孕育后要扒渣  

5、白模粘结修补尽量少  

6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等

七、塌箱

产生的原因: 

1、负压太低  

2、浇注速度慢  

3、涂料厚度不够  

4、没有振实到位  

5、工艺设计不合理  

6、浇注温度

解决措施: 

1、提高负压  

2、合理浇注速度  

3、增加涂料厚度   

4、不易振实部位预填砂，提高振实度  

5、合理设计浇注系统（避免大的水平面)  

6、根据铸件情况选择浇注温度

注意操作细节，合理控制技术参数，是做好铸件的前提！

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